Desenvolvimento Científico do Sistema de Embalagem

Um novo sistema de embalagem pode surgir pela necessidade de lançamento de produtos, de melhoria da qualidade ou redução de custo de produtos já comercializados.
Para iniciarmos o desenvolvimento de um sistema de embalagem é necessário que ocorra uma integração entre as áreas de Marketing, que objetiva diferenciar produtos para aumentar as vendas, e Técnica, que busca embalagens eficientes no desempenho de suas funções na cadeia logística, disponíveis no mercado na quantidade, no custo e no prazo de fornecimento.
Portanto, na escolha da embalagem devemos buscar um equilíbrio entre as necessidades de Marketing e da Cadeia Logística, considerando aspectos importantes como:
1) Imagem, que reflita o nível de qualidade do produto.
2) Embalagem primária, que atenda às necessidades do consumidor.
3) Proteção, que garanta a qualidade do produto até a sua utilização.
4) Custo de embalagem, que não cause dificuldades na comercialização do produto.
5) Informação, através da impressão na embalagem, devemos atender as exigências legais, tributárias e de cuidados no manuseio, transporte e armazenagem do produto empacotado. Contudo, é de vital importância prever área de impressão para a parte promocional "Apelo de Venda".
O conhecimento do produto em diversos aspectos, como fragilidade, posição correta dentro da embalagem, resistência mecânica, posicionamento ideal para ser empacotado e retirado da embalagem, apresentação no ponto de exposição e características físicas e químicas em geral, é necessário para escolha dos materiais de embalagem e para a realização do projeto.
Existem, para a maioria dos materiais de embalagem, e elaborados pelos próprios fornecedores, estudos técnicos que auxiliam na definição de diversos parâmetros para resistência mecânica e acolchoamentos necessários para um sistema de embalagem que garanta a proteção do produto durante a movimentação, transporte e estocagem.
Podemos dizer que a experiência dos diversos fornecedores, aliada ao conhecimento do projetista de embalagem, permite alcançar resultados satisfatórios. Contudo, existem procedimentos que, aplicados de maneira científica, identificam pontos frágeis no produto e na proteção utilizada, permitindo, assim, alterações na embalagem e até mesmo no produto, que melhorem o desempenho do conjunto ao longo de toda a cadeia logística.
O Sistema de Embalagem é exclusivo para cada produto, tipo de movimentação e armazenagem, transporte e condições climáticas. Portanto, devemos conhecer todo o trajeto, desde a embalagem até a utilização do produto pelo consumidor.
Atualmente, existem softwares analíticos para o desenvolvimento geométrico das embalagens que podem fornecer opções de arranjos e conteúdos dentro de um limite quantitativo mínimo e máximo possível de ser negociado, segundo direcionamento da área de Marketing e Vendas, e capazes de indicar as soluções de melhor ocupação volumétrica no depósito, informando, através de relatórios e desenhos, os arranjos do produto na caixa de despacho e da mesma em paletes e nos veículos de transporte.
Vamos identificar a seguir os principais ensaios e testes utilizados, que reproduzem muitos dos esforços sofridos pelo produto empacotado, durante o seu transporte.
Ensaios de simulação de transporte em laboratório (Mesa de Vibração, Queda Livre, Compressão e Choque) auxiliam na identificação de avarias no produto e embalagem, indicando as causas prováveis, através de diversos parâmetros adotados que refletem os esforços nos diversos graus de severidade existentes no transporte. Com o problema e a causa identificados, poderemos prever soluções que vão agilizar o desenvolvimento e a aprovação do sistema de embalagem.
Definimos como ensaio de simulação de transporte quando, para um produto, isolamos um único tipo de esforço, com parâmetros definidos que nos auxiliam na identificação da causa de uma ocorrência de avaria no conjunto produto/embalagem. E definimos, como testes de simulação de transporte, quando um produto é submetido a todos os esforços disponíveis no laboratório, obedecendo a uma sequência que procure refletir melhor as condições de manuseios, transporte e armazenagem existentes na prática, tendo assim, como resultado, uma certificação de qualidade.
O ideal para definirmos os diversos parâmetros que são utilizados, como intensidade, frequência e tempo de duração na vibração, altura de queda livre, distância de impacto no plano inclinado, fator de segurança para força aplicada, tempo de duração no empilhamento estático, etc., é buscar tais informações em campo. Para isto existe um dispositivo, acelerômetro, capaz de registrar frequência, posição de impacto, altura de queda e intensidade do choque que um produto empacotado pode sofrer ao longo de uma viagem e, através de um programa de computador, reproduzir na mesa de vibração. Contudo, é comum utilizarmos parâmetros conhecidos de outros projetos de embalagem que tiveram resultados satisfatórios na prática.
Os ensaios de transporte em laboratório, mesmo os sequenciais, não conseguem refletir todas as condições de manuseio, transporte e estocagem que um produto embalado será submetido ao longo de toda a sua cadeia logística. Portanto, a aprovação do sistema de embalagem será resultado dos testes de transporte prático e do ensaio de empilhamento no armazém.
O teste de transporte prático é realizado da seguinte forma: alojamos uma carga completa em um veículo de transporte e, ao término do trajeto preestabelecido, executamos uma avaliação desta carga, indicando as ocorrências de avarias no produto e/ou embalagem relacionando-as com a posição que o produto se encontra na carga, o que facilita a análise do problema no teste atual e nos futuros, em busca de soluções.
No Ensaio de Empilhamento realizado no armazém de produtos acabados, e que tem como objetivo aprovar o empilhamento máximo possível sem que ocorra instabilidade da pilha, amassamento nas caixas e avarias no produto, diversas pilhas são distribuídas em pontos estratégicos, ao longo do tempo, onde possam ocorrer irregularidades no piso e alterações de temperatura e umidade. As mesmas são verificadas periodicamente e, após o tempo de estoque determinado, o empilhamento será avaliado, levando em consideração a estabilidade da pilha e avarias no produto e embalagem.
O trajeto de São Paulo (SP) a Recife (PE), com extensão de 3.000 km, é bastante utilizado para testes de transporte em rodovias - ele é muito significativo por se tratar de uma estrada cujas condições de uso ocasionam impactos de alta intensidade e frequência, além do longo tempo de duração da viagem.
A movimentação manual ou mecânica de unidades ou cargas unitizadas, seja através de paletes, içamento, apanhe lateral ou arraste, deve ser simulada na incidência máxima possível, conforme ocorre no interior do armazém.
Todos os testes ou ensaios devem ter um registro de informações que se inicia com a confirmação dos materiais utilizados nas embalagens, através da utilização de equipamentos normalizados em um laboratório de controle de qualidade, bem como se as mesmas estão com as medidas de projeto corretas. Após concluídos os testes ou ensaios, devemos anotar todo tipo de ocorrência no produto e na embalagem, através de um trabalho executado em conjunto pela Engenharia da Qualidade. Estes levantamentos têm como objetivo indicar avarias, confirmar a não ocorrência de avarias anteriores, que ocasionaram alterações nos itens do sistema de embalagem, passíveis de aprovação e análise do comportamento de novos produtos ou novas propostas de embalagem, e identificar as causas dos problemas provenientes das reclamações de campo.
Do registro completo das ocorrências, classificadas como críticas ou não, através da análise do profissional de Controle de Qualidade, juntamente com a Engenharia do Produto é elaborado um Plano de Ação, para que sejam feitas as correções necessárias e a primeira produção possa ser realizada sem que ocorram imprevistos críticos no transporte do produto.
Em todas as fases do desenvolvimento da emblagem, onde soluções alternativas são apresentadas antes que sejam ensaiadas ou testadas, é essencial apresentar o protótipo da embalagem, juntamente com sua impressão (arte final) a todas as áreas envolvidas: Toxicologia, Processos, Produção, Tributos, Legal, Jurídico, Planejamento, Suprimentos, Recebimento, Despacho e Clientes Especiais, para evitar impactos desnecessários e retrabalho.
Portanto, um desenvolvimento de embalagem planejado, através de um procedimento que envolva pesquisa, ensaios e testes, por meio de metodologias científicas, é garantia de que um produto de valor chegue ao consumidor atendendo satisfatoriamente a sua expectativa de qualidade.
A coordenação das etapas do projeto, a definição das análises de características de desempenho dos materiais especificados, a indicação dos tipos de ensaios e testes a serem realizados, bem como os parâmetros adotados para simular as condições de transporte, críticas possíveis de ocorrência e a compilação de dados para execução do plano de ação ou aprovação do lançamento de novos produtos devem ser feitos por um especialista de embalagem.

setembro/2000

Roberto Bressane Cruz Filho,
Consultor da IMAM Consultoria Ltda., de São Paulo.
Tel. (0--11) 5575 1400
   imam@imam.com.br

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