Movimentar e estocar os materiais inteligentemente

Movimentar material inteligentemente
A melhor movimentação de materiais é nenhuma movimentação de materiais. por isso defende-se uma meta para eliminar a necessidade de o material ser movimentado pelo processo. De modo realístico, nem todas as operações permitem a eliminação da Movimentação de Materiais; geralmente, é o caso onde "movimentar menos é melhor".
O objetivo da manufatura de fluxo contínuo de produtos discretos é basicamente uma manufatura sem interrupções, onde o material continua a ser movimentado de forma similar ao processo contínuo de manufatura. Frequentemente, as pessoas "movimentam material até a morte" por colocá-lo em cima e depois embaixo, sem compreender o impacto nos custos e qualidade.
Um resultado importante do Just-in-Time é o inventário reduzido. Outro resultado é a redução no tamanho da carga unitizada, movimentada entre as estações de trabalho, departamentos, prédios, fábricas, fornecedores e clientes. Uma "lição aprendida" do JIT é que movimentar menos material é melhor. No passado, o princípio da carga unitizada nos estimulou a movimentar o maior número possível de materiais, quando um movimento era executado; a justificativa era que quanto menor o número de movimentos, menor o custo. Evidentemente, tal visão ignorou os custos dos inventários, espaço para o material que entra e sai da estação de trabalho e os equipamentos associados necessários para executar maiores movimentações.
No JIT, os inventários necessários ficam localizados "perto do cliente". Como resultado, a manufatura contínua está renascendo em popularidade, já que resulta em distâncias reduzidas entre sucessivas operações de manufatura. Maiores distâncias são traduzidas em maiores tempos em trânsito; maior número de movimentação se traduz em maiores inventários no canal de distribuição; e grandes inventários significam maiores custos. Portanto, movimentar em menor distância é melhor.
Apenas recentemente as pessoas acordaram para descobrir que o "taxímetro continua a rodar" quando o material ficou parado nos estoques de material em processo. Os custos podem ser bem altos para o material que espera passar pelo processamento e para que ocorra uma demanda do cliente. Por que o material espera? Geralmente, por causa das interrupções que ocorreram ou desequilíbrios nas velocidades de fluxo de sucessivos processos. Para eliminar a espera, todas as fontes de interrupções precisam ser identificadas e eliminadas, e as velocidades da movimentação de materiais precisam corresponder às velocidades das operações de intervenção. Em alguns casos, o melhor balanceamento na operação global será realizado ao desacelerar o processo, e não acelerá-lo. A lição da fábula da tartaruga e da lebre se aplica à movimentação de materiais - "a constância vence a corrida!". Por esse motivo, movimentar com menor interrupção é melhor.
Muitas tarefas são projetadas na base daquilo que as pessoas fazem abaixo, não acima de seus ombros, e grande parte do que fazem é movimentar materiais. Por exemplo, inúmeras operações de "pegar e colocar" são executadas por pessoas. Devido ao impacto da atividade manual de qualidade, produtividade e custos para muitas empresas, movimentar menos manualmente é melhor.
De alguma forma, a movimentação de materiais recebe um nome errado, uma vez que poucos sistemas de movimentação de materiais movimentam materiais; ao contrário, movimentam contenedores ou paletes, nos quais o material é colocado. Daí, um bloco de construção básico para um sistema de movimentação de materiais ser o contenedor ou palete a ser utilizado. Um importante impedimento para a melhor movimentação de materiais é a falta de contenedores e paletes padronizados. A variedade dos tamanhos dos contenedores e paletes afeta significativamente o custo da movimentação de materiais. Daí, movimentar de um modo racionalizado é melhor.

Estocar material inteligentemente
Neste contexto, não deve ser surpreendente aprender que acreditamos que a melhor estocagem de material é nenhuma  estocagem de material. Atualmente, muitas empresas estão se empenhando em eliminar etapas de distribuição, dentro do sistema logístico; na essência, estão tentando estocar menos material no sistema. Se o material está no canal de distribuição ou em um armazém, resulta em custo ao sistema. Por meio da utilização do cross-docking (onde  os produtos são descarregados dos caminhões que chegam e carregados diretamente nos caminhões que saem, sem irem para o estoque), as empresas estão tentando eliminar a atividade de estocagem.
Exceto para os casos onde a qualidade do material melhora com o tempo, não há valor em estocar material. Ao invés de focalizar primeiramente no projeto de sistemas de estocagem de materiais eficientes e efetivos, as empresas devem focalizar na redução da necessidade de estocar material em primeiro lugar. Em geral, a estocagem de materiais é necessária devido à falta de informação perfeita sobre as futuras necessidades de material. Até que ponto a variação nas futuras demandas é reduzida, assim será a necessidade consequente de estocagem.
No caso de você não ser capaz de eliminar a necessidade da estocagem de materiais, então acredita-se que "estocar menos é melhor". Em especial, acreditamos que estocar menos frequentemente, menos quantidade, menos centralmente, menos volume, menos dinheiro e menos rotineiramente é melhor.
A estocagem frequente ocorre quando existem desequilíbrios nas velocidades de fluxo de operações sucessivas. Por meio do balanceamento do fluxo da produção, o número de vezes em que ocorre a estocagem, será reduzido. Outra forma de reduzir frequência de estocagem é reduzir o número de peças, componentes e montagens que exigem estocagem. Como um exemplo, se diversos produtos são idênticos antes de uma determinada operação, então, qualquer estocagem de material em processo deve ocorrer antes da criação das diferenças nos produtos; no caso de um processo de pintura, preferir-se-ia a estocagem de peças não pintadas à estocagem das peças pintadas. Os programas de padronização das peças são outro método de reduzir o número de diferentes peças que exigem estocagem. Estocar menos frequentemente é melhor.
Grandes inventários
frequentemente significam grandes custos. Inventários de matérias-primas, materiais em processo e produtos acabados acrescentam custos operacionais à empresa, como acrescentam custos aos inventários de acessórios, ferramentas, equipamentos, móveis e outras instalações de apoio. A redução nos inventários sustenta a afirmação de que estocar menor quantidade é melhor.
A estocagem no ponto de uso ou descentralizada é utilizada para reduzir a distância entre estocagem e o cliente do material estocado. Distâncias reduzidas permitem entrega mais rápida de material. Estocagem centralizada foi utilizada, ao invés da estocagem descentralizada, a fim de reduzir os níveis de inventário agregado e para melhorar o controle de material. Entretanto, com controle de material em tempo real, incluindo visibilidade de item por todo o sistema, é menos importante de uma perspectiva de controle, onde um item é estocado - conquanto possa ser despachado rapidamente ao ponto de uso. Daí, com múltiplos pontos de uso, mas desiguais, para uma unidade de estocagem (SKU), aquela que gera a maior utilização será candidata, provavelmente, a qualquer estocagem de SKU. Daí, estocar menos centralmente é melhor.
A estocagem de material envolve mais do que somente estocar material. São necessários espaço para corredores, estruturas de estocagem e contenedores. Como resultado, numa estrutura porta-paletes bem projetada, é típico para o material que está sendo estocado representar, em média, menos que 30% do volume do espaço consumido. À medida que o custo do espaço aumenta, torna-se óbvio que estocar menos volume é melhor.
No geral, o custo de estocar materiais tende a ser subestimado. Além do custo do material, o custo do espaço necessário, equipamento e pessoal precisa ser considerado. Inventários obsoletos são de alto custo; excesso de inventário também leva à ineficiência no desempenho da estocagem/retirada e separação de pedidos, devido às maiores distâncias de viagem que produzem. Além disso, mais gerenciamento discriminado é necessário em termos do material que está sendo estocado; maior diferenciação é necessária entre material de baixo custo e alto, a fim de reduzir os investimentos do inventário.
Com maior ênfase no serviço ao cliente e tratamento especializado necessário aos clientes, as empresas também se deram conta de que um custo significativo de ter canais de abastecimento completos é a flexibilidade reduzida que têm ao responder às rápidas mudanças na demanda de seus clientes. A noção de um sistema de Movimentação de Materiais "enxuto", mas altamente responsivo, inclui um sistema com pequenos montantes (não grandes) de material em estoque. O coração do sistema JIT é inventário enxuto, sem excessos. Por meio do reconhecimento de que o material é um recurso físico, é evidente que estocar material é considerado estocar dinheiro e, a menos que alguém esteja pagando para você fazer isto, estocar menos dinheiro é melhor.
Finalmente, a estocagem de material é extremamente rotineira! Com muita frequência, pensa-se ser a regra, ao invés da exceção no projeto de sistemas de manufatura. A estocagem de material, feita corretamente, foi considerada um aspecto necessário para se realizar negócios; atualmente, não é mais encarada como necessária ou desejável por parte de muitas empresas.
Além disso, com muita frequência, a estocagem de material é executada utilizando métodos de estocagem convencionais ou rotineiros, quando métodos contemporâneos são justificados. A utilização insatisfatória do espaço, erros na acuracidade do inventário, material perdido e excesso de tempo gasto procurando material são indicações de que a estocagem de material está sendo levada como certa. Estocar menos rotineiramente é melhor.


Reinaldo A. Moura,
Diretor da IMAM Consultoria Ltda., de São Paulo.
Tel. (0--11) 5575 1400
        imam@imam.com.br

Esta página é parte integrante do www.guiadelogistica.com.br .